ネジっていうのは頭部や軸部のサイズ、形状をはじめ、材質、ネジピッチ、熱処理、表面処理などなど。モノはシンプルでも、その種類は無限大です。
さらに、ものづくりの現場ではすでに常識ですが、日本のネジはガラパゴス状態だってことを一般の人は知りませんよね。
国内で流通しているものは世界の統一規格とは微妙に違う特殊サイズなんです。
規格をまとめた大量の資料の各ページの脇に「附属書JA」と記された注釈があり、そこに日本オリジナルの規格が示されています。
日本の製造業が独自に発展してきた歴史のおかげで締め付け工具のサイズも異なります。
もはや一本化できないほどの数量が流通しているので、なかなか世界統一できないようです。
ネジの等級という基準も日本独自のものがあって、１級２級なんて精度の呼称は、他の国じゃ通じません。

かつて『別製チーム』と呼ばれる特注品の専門部署にも所属しました。
オーダーメイド品を取り扱うことによってものづくりの工程を学びました。
品質への着眼点もずいぶん養う機会だったと思います。
細かく用途をヒアリングし、シンプルな漫画図（手描き図面）から製品の精度や耐久性、安定供給体制までを整えていく。
ニーズを満たすための完成品を納めるために、商談会などで新しい生産メーカーさんを開拓することから始まり、量産にたどり着くまでに数え切れないトライ・アンド・エラーを繰り返し、イケキン品質を創り上げてきました。

イケキンではだいたい毎日50件以上の検査を実施しています。
規格品については図面の寸法通りかどうか、その精度を測ります。
使い途によって寸法公差範囲もそれぞれ違うし、お客さんごとに決められた基準もあります。
目視ではわからないものも多く、画像測定機を使うことも少なくありません。
あってはならないのですが、ロットアウトといって全ロットが不具合なケースはまだわかりやすい。
厄介なのはちょっとした不具合品がごく稀に混入している場合です。
どんなに小さな不具合でも、それらを市場に流通させないようにするのが私たちの使命です。

モノを作る以上、どんなに気をつけていても、エラーというのはゼロにはなりません。
たとえば、１個だけ不具合があった場合、なぜそれが発生したのか。
製造工程にどんなミスがあったのか。素材の問題か。処理方法か。検査方法なのか。異種混入なのか。
リスク把握がとても大事です。
ひとつの不具合への対策だけをしていくのではなく、工場全体の改善がはかれるようにアドバイスをしていく。
それがイケキンの品質向上です。
商社なので自社生産設備はありませんが、お客様の要望をダイレクトにフィードバックし、それを改善していくクオリティの担保には労を惜しみません。

工程管理や監査にはいろんな方法があります。
製造工程内や出荷される前にどんなチェック体制があるのか。
測定器はどのように管理されているのか。
あるいは二次下請けなどへの外注管理。
熱処理、表面処理などは外注している場合が少なくありません。
そして不測の事態が発生した場合、対処のマニュアルなどはあるのか。
どういうプロセスで対策を施しているのか。
ISO委員メンバーとしてISO認証取得に奮闘した経験もあり、そこで客観的な視点の持ち方を学びました。
不具合が出てきたときの対処は、もう経験しかありません。
製造業の方とか百戦錬磨の相手ですからね。

日本は10本だろうが10万本だろうが、不良品は０％を求められます。
パッと見じゃわからない打痕傷も許されないケースもあれば、精度よりも価格を優先されるケースもあります。
輸入品には価格優先で品質管理がずさんな海外メーカーさんもありますが、そういう仕入先は排除していきます。
そうでなければ説明がつきません。
そして何より、丁寧な対応を繰り返していく積み重ねが大事です。
お客様にはそういうイケキンのスタンスを買っていただいているんだと自負しています。